Den primære opgave i støbeprocesdesign er at vælge den passende støbemetode. Hver støbemetode har sine egne fordele, ulemper og anvendeligt omfang. Valget af en støbemetode bør baseres på faktorer som de anvendelige legeringstyper, støbegodsets struktur og størrelse, tekniske krav til dimensionsnøjagtighed, overfladeruhed og intern kvalitet, produktionsbatchstørrelse og virksomhedens eksisterende produktionsforhold. En omfattende overvejelse og sammenlignende analyse bør udføres ud fra tekniske, økonomiske, produktionsforhold, ressourceudnyttelse og miljøbeskyttelsesperspektiver for at vælge den mest økonomiske støbemetode, der kan producere støbegods, der opfylder kvalitetskravene med eksisterende eller potentielt tilgængeligt procesudstyr.
Med hensyn til anvendelige legeringstyper afhænger valget af støbemetode primært af formmaterialets varmebestandighed. Silicasandet, der bruges til sandstøbning, har en ildfasthed på op til 1700 grader, hvilket er omkring 100 grader højere end støbetemperaturen for kulstofstål, hvilket gør det velegnet til støbegods fremstillet af forskellige metalmaterialer såsom støbestål, støbejern og ikke-jernholdige metaller. Skalformene, der bruges til investeringsstøbning, er lavet af mere ildfaste materialer som aluminiumoxidpulver, rent kvartspulver og silicasand, hvilket muliggør produktion af legeret stålstøbegods med endnu højere smeltepunkter. Permanent formstøbning, trykstøbning og lav-trykstøbning bruger typisk metalforme og metalkerner. Selv med ildfaste belægninger påført overfladen, er deres ildfasthed ikke høj, så de bruges generelt kun til ikke-jernholdige metalstøbegods med lave smeltepunkter.
Med hensyn til anvendelige støbestørrelser er valget af støbemetode hovedsageligt relateret til forhold som formdimensioner, metalsmelteovnskapacitet og løfteudstyrskapacitet. Sandstøbning og tabt skumstøbning har færre begrænsninger og kan producere små, mellemstore og store støbegods. Investeringsstøbning er generelt kun egnet til fremstilling af små og mellemstore-støbegods på grund af voksmønstres og skallers modtagelighed for deformation under processen. Til permanent formstøbning, trykstøbning og lav-tryksstøbning begrænser vanskeligheden og de høje omkostninger ved fremstilling af store metalforme og -kerner, kombineret med udstyrs tonnagebegrænsninger, typisk deres anvendelse til fremstilling af små og mellemstore-støbegods.
Med hensyn til anvendeligheden til støbestruktur, form og kompleksitet pålægger metoder som sandstøbning, investeringsstøbning og tabt skumstøbning ingen begrænsninger på formen eller kompleksiteten af støbegodset. Centrifugalstøbning er mere velegnet til specifikke former som rør og ærmer. Permanent formstøbning er velegnet til fremstilling af støbegods med relativt enkle former og er ikke ideel til komplekse tyndvæggede støbegods. Trykstøbning kan producere støbegods med komplekse former, men de høje omkostninger ved-støbeforme betyder, at det kun er økonomisk til masseproduktion. Men trykstøbning forbliver økonomisk rentabel samlet set til fremstilling af dele på grund af dens høje produktivitet og betydelige besparelser i bearbejdningstid.
Med hensyn til støbedimensionsnøjagtighed og overfladeruhed er valget af støbemetode primært relateret til støbeformens præcision og overfladefinish. Sandstøbegods udviser generelt dårligere dimensionsnøjagtighed og højere overfladeruhedsværdier. Ved investeringsstøbning kan mønsterdyserne bearbejdes meget præcist og jævnt, hvilket resulterer i nøjagtige voksmønstre. Skalformene har ingen skillelinjer, hvilket fører til fremragende dimensionsnøjagtighed og meget lave overfladeruhedsværdier for investeringsstøbegods. På grund af formning under højt tryk og høj hastighed ved trykstøbning, og formstøbning- er præcist bearbejdet, udviser-støbte dele også meget god dimensionsnøjagtighed og meget lave overfladeruhedsværdier. Metalformene (kernerne), der bruges til permanent formstøbning og lavtryksstøbning-, er ikke så præcise eller glatte som-støbeforme. Formning under tyngdekraft eller lavt tryk resulterer i støbegods med bedre dimensionsnøjagtighed og overfladeruhed end sandstøbning, dog ikke så god som trykstøbning.
Med hensyn til produktionsbatchstørrelse bør støbemetoden også svare til støbeproduktionsvolumen. Sandstøbning, investeringsstøbning og tabt skumstøbning kan bruges til enkelt-stykke, lille-batch og masseproduktion. Men støbemetoder som lav-trykstøbning, trykstøbning og centrifugalstøbning er på grund af de høje omkostninger til udstyr og forme kun egnede til batchproduktion. Til masse- eller batchproduktion af hule rotationsstøbegods såsom muffer, rør og cylindre, kan centrifugalstøbning i høj grad forenkle produktionsprocessen, eliminere behovet for port- og stigrørssystemer og opnå høje udbyttegrader. Desuden kan tabt skumstøbning, ved brug af en tør sandstøbningsproces med vakuum under tryk, reducere affaldsemissioner, minimere støv-, røg- og støjforurening, lette udrystning og udnytte restvarme til vandhærdende behandling af stålstøbegods med højt manganindhold og opløsningsbehandling af varme-bestandigt stålstøbegods. Derfor bør tabt skumstøbning prioriteres til høj manganstålstøbeproduktion for at opnå omfattende ressourceudnyttelse og miljøbeskyttelsesmål.
